磨床中常用的滑动丝杆螺母有两种，图1-a是半螺母结构，其优点是结构简单、装配方便，丝杆与螺母的间隙只需调整垫片即可。缺点是丝杆单面受径向力，容易引起弯曲变形，与全螺母相比接触刚性较差。但由于磨床的横进给机构中的丝杆螺母受力较小，故对传动影响不大因此一般精度外圆磨床的进给机构，可采用半螺母结构。图1-b是全螺母结构，接触刚性好，传动精度高，但装配调整较前者麻烦。

　　由于滑动丝杆螺母的结构简单，制造方便，故应用较广泛，而其缺点是摩擦力大进给灵敏度差，传动效率低（20~40%），润滑条件差，容易磨损，在双向移动时，还需要采用消除间隙的措施。常见的有用油缸、弹簧、重锤或双螺母结构等方法（图2）。

　　图示的四种方法都是使丝杆螺母单向受力来消除间隙，设计时应注意消除间隙的力F与磨削力P的方向需一致（图2-e）。若F与P方向不一致，则在P＞F时，间隙就不能很好消除，会使砂轮架进给时产生爬行，影响进给精度。在有液压系统的精密外圆磨床上，用闸缸消除间隙比较方便。用弹簧消除间隙可避免油缸压力的波动造成的不稳定，但只能用于进给行程较短的机床中，因为在行程的机床中采用弹簧，当砂轮架在前后不同位置时，弹簧的拉力就不一样，也会引起进给量的不稳定。

　　用重锤消除间隙较稳定，但会增加机床的重量。图2-d是用双螺母消除间隙，即同时有两只螺母2、3与丝杆啮合，装配时将螺母3相对螺母2转过一定的角度，再用螺钉4固定，衬套5作为螺母3的定心套。这种方法可消除双向间隙，提高螺纹面的接触刚性，但螺母的结构较复杂，且装配调整较麻烦，磨损后要定期调整。

　　在微量进给精度要求高或布局条件较差（如在垂直导轨上移动）的进给结构中，尽量采用滚动螺母或静压螺母，以保证进给精度。